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3月17日，陕西中烟工业有限责任公司宝鸡卷烟厂制丝车间，一号翻箱机平稳运转，机械臂流畅完成抓取、提升、开盖、翻转、对接等一系列动作。
机械臂动作流程，离不开核心传动部件——减速机差速行星轮系的支撑。而它，正是由制丝车间攻关团队自主设计制造的。
“减速机差速行星轮系”被视作翻箱机的“心脏”，其性能直接关系到生产线的连续性与稳定性。原来，这一部件长期依赖进口，设计、材料、工艺均属企业机密，无公开标准可循。2024年，宝鸡卷烟厂制丝车间曾因该部件突发故障，陷入被迫启动进口采购程序、支付高昂预付款以及等待备件的停产困境。这让他们下定决心，要攻克技术难关，打造自主可控的“中国心”。
从2024年底开始，制丝车间依托创新工作室，利用报废旧件进行技术储备——逆向测绘、研究材料、积累数据。没有图纸，他们就利用旧部件一点点还原；没有标准，他们就多方搜集材料“破译”。由于当时没有实际故障，他们无法进行装机验证，所有研究只停留在数据积累和方案储备层面。
今年1月7日，设备再次突发故障，减速机差速行星轮系齿轮碎裂成片。这一次，得益于此前一年多的技术储备，制丝车间直接进入实战阶段。
真正的攻坚战，从对齿轮残骸的“考古”式拆解开始。攻关团队面对的是一个彻头彻尾的“技术黑箱”：该部件既不遵循国标、欧标，也不契合英标，是独家“非标”设计。
怎么办？
一方面，他们用高精度三维扫描仪从破碎齿轮中捕捉原始设计细节，精准还原参数。但0.01毫米级的精度要求，意味着任何一个参数的偏差都可能导致前功尽弃。仅齿轮修形一项参数，团队成员就在“设计—仿真—纠错—优化”的循环中推翻重来50余次。
制丝车间攻关团队成员在研讨齿轮技术参数。
另一方面，他们破译材料成分与选型，用光谱分析仪透析齿轮残骸成分，破译材料“密码”；结合翻箱机高强度、高频率的运行工况，反复筛选特种合金，开展性能仿真，在一次次对比优化中，找到强度、韧性、耐磨性皆匹配甚至优于原厂的材料。
攻坚团队坚持“日清日结”。车间主要负责人每天早上8点前召开督导会，一旦进度板上亮起“黄灯”，就全员突击、全力解决。正是这种紧锣密鼓的推进机制，让团队基于前期积累的数据，迅速完成最终设计优化、材料选型确认、委托加工、装配调试等。从故障发生到装机成功，仅用了13天零18个小时。
攻关团队成员在安装国产化减速机差速行星轮系。
1月21日，国产化减速机差速行星轮系装机运行。
为确保万无一失，攻关团队对替代部件进行了多轮满负荷运行验证。运行一个多月后，攻关团队对部件进行首次拆解检查，仔细查看齿轮磨损情况。结果显示，齿轮啮合面光滑完好，无异常磨损或破损，各项运行参数均符合设计预期。
攻关团队成员对部件进行首次拆解检查。
这颗跳动在设备深处的“中国心”，经受住了实践的检验，标志着翻箱机的进口核心部件已实现国产化替代，困扰工厂多年的“卡脖子”难题取得实质性突破。
“当年等海外备件，心里总悬着一块石头。现在我们自己能造核心部件，生产命脉握在自己手里，踏实！”修理工程新民的话，道出了团队的心声。
这场攻坚，将翻箱机核心部件的供应周期明显压缩，成本显著降低，生产系统的脆弱性也得以消除。
从受制于人的技术困境，到突破瓶颈的自主可控，宝鸡卷烟厂用未雨绸缪和集中攻坚，不仅守住了生产主动权，更形成了一套涵盖设计图纸、材料标准、工艺手册的完整技术体系，为行业破解同类“卡脖子”难题，提供了一套可复制、可推广的借鉴方案。