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走进福建中烟龙岩烟草工业有限责任公司制丝车间，中控室大屏上，烘丝温度、物料流量、含水率等几十个参数趋势曲线实时跳动，参数校验系统自动比对、智能预警；生产线上，设备运转井然有序，操作人员轻点鼠标即可完成跨工序协同调度。
这幅高效协同的生产图景，正是龙岩烟草工业公司推进制造业高端化、智能化、绿色化转型的生动缩影。今年全国两会明确提出“拓展智能制造，新建设一批智能工厂和智慧供应链”，龙岩烟草工业公司以数字化转型为突破口，在制丝车间探索构建物联网全集控模式，走出了一条传统制造企业培育新质生产力、推动高质量发展的新路径。
破题：以智能技术破解制造之困
制丝是卷烟生产的基础环节，工艺复杂、参数众多，其稳定性直接影响产品质量。过去，龙岩烟草工业公司制丝车间面临传统制造企业的共性难题：产前众多工艺参数、设备参数及状态大量依赖人工核对，耗时长且易出错；生产过程缺乏实时监测，异常响应滞后；因参数异常导致的设备断流时有发生，影响生产稳定。
“传统生产模式已经难以应对成本与效率的双重挑战。”制丝车间主任林豫璋坦言。在制造业转型升级的大背景下，如何将数字技术真正融入生产肌体，成为必须面对的课题。
龙岩烟草工业公司的破题之道，是以物联网全集控赋能生产执行。通过在制丝车间部署物联网感知设备，实现全流程数据的实时采集与同步；开发参数自动校验系统，覆盖制丝5条生产线超5000个参数，将产前校验时间从3分钟压缩至10秒，效率提升94.4%；建立断流预警算法模型，让异常响应从“被动应对”转向“主动管控”。全集控模式实施以来，已成功拦截37起潜在断流，断流指数已从1.25%降至0.35%，生产稳定性实现质的飞跃。
赋能：以数据驱动重塑生产逻辑
在制丝车间，“数据”正在重新定义生产逻辑：参数校验系统自动比对设定值与实测值，异常参数实时预警，操作人员可第一时间干预调整，避免因参数偏差导致的质量波动，实现从“人工判断”到“数字决策”的跨越；多牌号参数自动切换功能的开发应用，破解了传统人工作业难以精准控制不同牌号生产的难题，换批时间平均缩短26%。
数据不仅优化了生产过程，更驱动了设备管理变革。通过对物联网采集数据的深度分析，设备维修从“事后维修”转向“预测维护”。以CTD断流专项攻关为例，技术团队连续追踪3个月物联网数据，发现风机频率与风门开度匹配存在优化空间，经调试改进后，该工段断流次数下降65%。
智能化与绿色化相辅相成。龙岩烟草工业公司将数字化手段应用于能耗管控，让绿色发展有了“数字底座”。
在烘丝段，系统实时监控SIROX蒸汽施加量、筒壁压力等关键参数，自动调节能源供给，避免过度消耗。经测算，烘丝段能耗降低8%，年节约成本约9万元。备件管理同样受益于数字化转型，通过数据治理优化库存结构，备件积压资金从120万元降至85万元，释放沉淀资金35万元。
“每一度电、每一方汽都用在刀刃上。”车间能源管理员吴桂平介绍，基于物联网数据的精细化管控，让能源利用效率持续提升，单位产品生产成本降低2.8%，超额完成年度加工任务的同时，能耗同比下降3.5%。
筑基：以队伍建设积蓄发展后劲
数字化转型的深层次支撑在于人才队伍的转型。龙岩烟草工业公司深谙此理，在推进技术升级的同时，同步构建数字化人才培育体系。
“传统强、数字弱”曾是车间技能结构的突出短板。为破解这一瓶颈，他们推行“师徒结对+实践攻坚”的培育模式：选拔具备物联网运维、数据分析能力的骨干担任师傅，针对生产工段需求制定定制化培育计划；围绕“断流预警优化”“参数校验效率提升”等重点课题组建攻关小组，让技术骨干在实战中锤炼本领。
截至目前，制丝车间已培育数字化骨干91人，熟练掌握物联网运维、数据分析等数字化能力的人员占比从35%提升至60%。这支既懂工艺又精技术的复合型队伍，为企业数字化转型提供了坚实的人才保障。
从人工核验到智能校验，从被动应对到主动管控，从粗放能耗到精细用能，龙岩烟草工业公司的实践表明，传统制造业的转型升级，关键在于推动数字技术与实体经济深度融合。
今年是“十五五”开局之年，也是制造业转型升级的攻坚之年。龙岩烟草工业公司以物联网全集控为突破口，将智能化改造融入生产全流程，为卷烟工业企业推进新型工业化、培育新质生产力提供了可借鉴的实践样本。